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    4種技術(shù)解決涂料、油墨行業(yè)VOCs排放

    點(diǎn)擊次數(shù):2609 發(fā)布時(shí)間:2017-07-17

    中國(guó)是涂料、油墨的生產(chǎn)和消費(fèi)大國(guó),由此帶來的揮發(fā)性有機(jī)物(VOCs)污染成為PM2.5、臭氧污染的重要來源。涂料、油墨生產(chǎn)企業(yè)數(shù)量多,規(guī)模小,分布散,不少企業(yè)的生產(chǎn)方式粗放,污染控制水平不高,無組織排放嚴(yán)重。

    為了引導(dǎo)涂料、油墨行業(yè)的VOCs治理,亞洲清潔空氣中心聯(lián)合華東理工大學(xué)修光利教授的研究團(tuán)隊(duì)共同開發(fā)了培訓(xùn)材料“涂料油墨生產(chǎn)企業(yè)VOCs排放核算及治理技術(shù)指南”。VOCs治理需要同時(shí)抓住原材料、工藝過程及末端治理三個(gè)部分。以下是培訓(xùn)材料提供的末端治理的部分信息。

    1蓄熱式熱氧化處置裝置(RTO)

    案例

    某船舶涂料制造企業(yè),占地面積達(dá)70000平方米,年生產(chǎn)能力5000萬升。該企業(yè)年工作日350天,每天24小時(shí),四班三運(yùn)轉(zhuǎn)工作制。生產(chǎn)工藝主要是固定釜操作,幾乎沒有移動(dòng)缸操作工藝。主要的溶劑為二甲苯。

    該企業(yè)將所有的廢氣都收集起來經(jīng)過除塵器后接入到RTO處理裝置。設(shè)計(jì)處理風(fēng)量約為1萬m3/h,出口能夠達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)的要求。投入成本約1000萬元,運(yùn)行成本約為50-100萬元之間(取決于連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)間)。

    基本原理

    蓄熱式熱氧化爐(RegenerativeThermalOxidizers,RTO)的特點(diǎn)是換熱器采用陶瓷蓄熱床,氧化分解后氣體將自身攜帶熱量傳遞并儲(chǔ)蓄在蓄熱床中,然后讓進(jìn)入氧化器的氣體從蓄熱床中獲得換取熱量。

     

    三床式RTO的工作示意圖(來自于某RTO公司)

    適用范圍

    原則上適用于24小時(shí)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的生產(chǎn)企業(yè),進(jìn)口濃度在1.5g/m3以上。如果非24小時(shí)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn),需要考慮在非運(yùn)轉(zhuǎn)期的保溫措施,否則會(huì)帶來較高的運(yùn)行成本。

    應(yīng)用要點(diǎn)

    RTO目前有兩床式、三床式和旋轉(zhuǎn)式等多種形式。因?yàn)槿绻捎脙纱睷TO,在蓄熱床換向時(shí),會(huì)出現(xiàn)污染物未經(jīng)有效處理直接排放的現(xiàn)象。因此建議至少有三個(gè)蓄熱床,其中一個(gè)用于預(yù)熱進(jìn)氣,另一個(gè)用于蓄熱降溫排氣,還有一個(gè)用于吹掃循環(huán),吹掃循環(huán)可避免蓄熱床換向時(shí)產(chǎn)生沖擊排放。

    2固定床吸附脫附-催化氧化處置裝置

    案例

    某工業(yè)涂料企業(yè)建立于1995年,位于某經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)內(nèi),屬于某大型涂料公司的分公司之一,主要的溶劑是二甲苯、乙酸乙酯等。其安裝的固定吸附脫附-催化氧化處置裝置設(shè)計(jì)風(fēng)量為10萬m3/h。氣體經(jīng)過過濾器,進(jìn)入轉(zhuǎn)輪濃縮區(qū),吸附后經(jīng)過排氣筒排放。吸附裝置達(dá)到飽和時(shí)采用熱空氣脫附。脫附后的廢氣風(fēng)量為1萬m3/h,進(jìn)入催化氧化裝置,在350度下處理后,匯入排氣筒排放。

    催化氧化的主要結(jié)果顯示,進(jìn)口濃度(NMHC)在300mg/m3左右,出口濃度(NMHC)約在20mg/m3左右。

    基本原理

    沸石轉(zhuǎn)輪濃縮-催化氧化裝置,包括了沸石轉(zhuǎn)輪濃縮裝置和催化氧化裝置。在沸石轉(zhuǎn)輪濃縮裝置中,VOCs氣體進(jìn)入吸附區(qū)被吸附,成為凈化氣體排放。當(dāng)吸附區(qū)接近飽和時(shí),旋轉(zhuǎn)至脫附再生區(qū)釋放VOCs濃縮氣體,并送至催化氧化爐燃燒分解。經(jīng)脫附再生處理后的轉(zhuǎn)輪再旋轉(zhuǎn)至冷卻區(qū)降溫后,繼續(xù)進(jìn)行吸附處理。

    典型的工藝流程如下圖7.3所示。

     

    沸石轉(zhuǎn)輪-催化氧化裝置流程示意圖

    應(yīng)用要點(diǎn)

    轉(zhuǎn)輪吸附區(qū)的設(shè)計(jì)面風(fēng)速不應(yīng)小于3m/s,轉(zhuǎn)輪厚度不宜小于400mm。蓄熱燃燒裝置應(yīng)設(shè)置保溫,爐體外表面溫度須小于60℃。如果進(jìn)口VOCs濃度高于1.5g/m3,則需要考慮后續(xù)處理技術(shù),以確保達(dá)標(biāo)。

    3固定床吸附脫附-冷凝回收裝置

    案例

    某船舶涂料有限公司,有1個(gè)油漆生產(chǎn)車間,主要產(chǎn)品為船舶及海洋工程漆,年生產(chǎn)能力60000噸。主要的工藝過程是物理混合,采用的主喲啊溶劑為二甲苯、丁醇以及其他固化劑等。

    該企業(yè)選擇了活性炭吸附脫附-催化氧化處理裝置(如下圖示)。設(shè)計(jì)風(fēng)量為10萬m3/h,設(shè)計(jì)運(yùn)行風(fēng)量為3-4萬m3/h。并安裝有在線監(jiān)測(cè)裝置。經(jīng)過監(jiān)測(cè),排放濃度基本上能穩(wěn)定在10ppm左右。第三方檢測(cè)的結(jié)果為NMHC<1mg/m3;顆粒物<1.5mg/m3,二甲苯余約0.1mg/m3。總體上運(yùn)行成本在50萬元/年左右;投資在400萬元左右。

    基本原理

    吸附濃縮-催化燃燒技術(shù)是將吸附和催化燃燒相結(jié)合的一種集成技術(shù),將大風(fēng)量、低濃度的有機(jī)廢氣經(jīng)過吸附/脫附過程轉(zhuǎn)換成小風(fēng)量、高濃度的有機(jī)廢氣,然后經(jīng)過催化燃燒凈化。

    應(yīng)用要點(diǎn)

    該方法適合于大風(fēng)量、低濃度或濃度不穩(wěn)定的廢氣治理,通常適用的濃度范圍低于1500mg/m3。

    4固定床吸附脫附-冷凝回收裝置

    案例

    某涂料(上海)有限公司位于某精細(xì)化工產(chǎn)業(yè)園區(qū),規(guī)劃年產(chǎn)能為28萬噸的涂料產(chǎn)品、配套溶劑及輔料產(chǎn)品。目前年產(chǎn)油性涂料6萬噸以上,水性醇酸樹脂12000噸、醇酸樹脂15000噸、聚酯樹脂2000噸、UV樹脂1000噸。

    該企業(yè)選擇采用活性炭吸附脫附冷凝回收工藝。投資約300-400萬左右。年度運(yùn)行成本約50-100萬元。

    基本原理

    有機(jī)廢氣由高壓離心風(fēng)機(jī)抽送進(jìn)入裝有活性炭的吸附槽內(nèi)。在通過活性炭層時(shí),有機(jī)溶劑被活性炭吸附在孔隙中。吸附槽吸附一定時(shí)間,系統(tǒng)自動(dòng)啟動(dòng)真空泵進(jìn)行抽吸,同時(shí)通入低壓蒸汽加熱氣提溶劑,使活性炭得到再生。從活性炭表面脫附下來的有機(jī)溶劑和水蒸汽進(jìn)入冷凝器冷凝成液體后,混合液體進(jìn)入比重分離槽自動(dòng)分離。

     

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